Tiết kiệm năng lượng để nâng sức cạnh tranh doanh nghiệp dệt may

Từ những khoản tiết kiệm trong nhà máy

Trong ngành dệt may, năng lượng được sử dụng ở hầu hết các công đoạn sản xuất. Tùy đặc thù từng nhà máy, theo ông Nguyễn Xuân Quang, chuyên gia năng lượng đến từ Công ty cổ phần Năng lượng môi trường ENERVI Việt Nam, mỗi công đoạn lại có yêu cầu sử dụng năng lượng khác nhau. Trong đó, điện là nguồn năng lượng chủ yếu; tại các nhà máy nhuộm, hơi nước chiếm tỷ trọng đáng kể, còn ở nhà máy dệt sợi, hệ thống khí nén tiêu thụ nhiều năng lượng. Với các doanh nghiệp may mặc, hệ thống điều hòa và thông gió cũng là nguồn tiêu thụ đáng kể. Vì vậy, chỉ cần một khâu vận hành chưa hợp lý cũng có thể làm tăng chi phí sản xuất.

Là doanh nghiệp sản xuất sợi, máy móc vận hành liên tục 24/24 giờ nên nhu cầu điện rất lớn. Công ty TNHH MTV Dệt 8-3 xác định tiết kiệm năng lượng là một trong những giải pháp quan trọng để kiểm soát giá thành.

Theo ông Đỗ Thanh Tùng, Phó Tổng Giám đốc Công ty TNHH MTV Dệt 8-3, khoảng 80% thiết bị trong nhà máy sợi sử dụng khí nén. Sau nhiều năm vận hành, rò rỉ đường ống là khó tránh khỏi. Mỗi điểm rò rỉ khiến hệ thống phải tăng áp lực để bù lượng khí thất thoát, đồng nghĩa với việc điện năng bị tiêu hao nhưng không tạo thêm giá trị sản xuất.

Từ việc kiểm tra, doanh nghiệp khoanh vùng các điểm rò rỉ, thay đường ống cũ và thực hiện bảo dưỡng định kỳ. Kết quả, trong 3 tháng gần đây, mỗi tháng Dệt 8-3 tiết kiệm khoảng 100 triệu đồng tiền điện cho hệ thống khí nén. Với chi phí điện khoảng 4,7 tỷ đồng mỗi tháng, khoản tiết kiệm này góp phần đáng kể vào việc giảm giá thành sản phẩm.

Một giải pháp khác được doanh nghiệp triển khai là cải tiến hệ thống điều hòa, thông gió bằng hệ thống phun nước làm mát thông minh. Trước đây, trong những ngày nắng nóng, hệ thống làm mát tiêu tốn khoảng 50 triệu đồng tiền điện mỗi ngày. Sau khi đầu tư khoảng 200-300 triệu đồng cho hệ thống mới, chi phí vận hành giảm còn khoảng 40 triệu đồng/ngày, tiết kiệm khoảng 10 triệu đồng mỗi ngày.

Không chỉ Dệt 8-3, tại Tổng công ty May 10, việc tiết kiệm năng lượng cũng được thực hiện từ những thiết bị trực tiếp phục vụ sản xuất.

May 10 đã thay 2 lò hơi đốt than thủ công, công suất mỗi lò 3 tấn/giờ, bằng một lò hơi tầng sôi bán tự động công suất 4 tấn/giờ sử dụng viên nén gỗ biomass. Nhờ thay đổi này, định mức chi phí sử dụng năng lượng giảm từ 377 triệu đồng xuống 254 triệu đồng/tháng, tiết kiệm khoảng 123 triệu đồng mỗi tháng, tương đương 1,47 tỷ đồng mỗi năm.

Doanh nghiệp đồng thời thay hệ thống chiếu sáng huỳnh quang bằng đèn LED; lắp đặt thiết bị xả nước ngưng tự động cho hệ thống khí nén và điều chỉnh áp suất làm việc của máy nén khí từ 6-7,5 bar xuống 5,5-6,5 bar. Riêng giải pháp này giúp tiết kiệm khoảng 6,16% điện năng cho hệ thống máy nén khí, tương đương 85.378 kWh mỗi năm.

Tiết kiệm năng lượng, thêm dư địa cạnh tranh

Từ những trường hợp cụ thể có thể thấy, tiết kiệm năng lượng trong dệt may không chỉ là câu chuyện giảm hóa đơn điện. Với doanh nghiệp sản xuất, năng lượng chính là một phần của giá thành; sử dụng năng lượng hiệu quả đồng nghĩa với việc có thêm dư địa để nâng cao năng suất và khả năng cạnh tranh.

Theo ông Nguyễn Xuân Quang, ngành dệt may Việt Nam chiếm khoảng 8% năng lượng tiêu thụ của toàn ngành công nghiệp. Trong khi đó, tiềm năng tiết kiệm năng lượng trung bình của ngành có thể đạt khoảng 20% tổng năng lượng tiêu thụ. Một số nhà máy đã có báo cáo cho thấy khả năng tiết kiệm 10-30% khi áp dụng các giải pháp phù hợp.

Theo các chuyên gia, cơ hội tiết kiệm không chỉ nằm ở việc thay một thiết bị cũ bằng thiết bị mới. Doanh nghiệp cần nhìn lại toàn bộ quá trình sản xuất để tìm ra những điểm thất thoát; tối ưu hệ thống hơi, khí nén, chiếu sáng và các hệ thống phụ trợ có thể mang lại hiệu quả đáng kể.

Điện mặt trời mái nhà cũng mở thêm một hướng đi. Các nhà máy dệt may thường có diện tích mái lớn, thuận lợi cho việc lắp đặt hệ thống theo hướng tự sản xuất, tự tiêu thụ. Dệt 8-3 đã đưa hệ thống điện mặt trời tại nhà máy số 1 vào vận hành từ năm 2024 trên diện tích khoảng 11.000m² mái xưởng; nhà máy số 2 có khoảng 8.000m² mái đang chạy thử. Vào những tháng nắng nóng, nguồn điện này giúp doanh nghiệp giảm 10-15% chi phí điện mỗi tháng, những tháng cao điểm có thể tiết kiệm khoảng 300 triệu đồng.

Dù vậy, đầu tư cho năng lượng sạch cũng cần được tính toán kỹ. Đại diện Dệt 8-3 cho biết, giá pin tăng khiến chi phí đầu tư hệ thống điện mặt trời cao hơn 15-20%, có thời điểm tăng 30-35% so với các hợp đồng trước đó. Điều này cho thấy bên cạnh nỗ lực của doanh nghiệp, những cơ chế phù hợp để khuyến khích đầu tư và sử dụng hiệu quả nguồn điện tại chỗ vẫn rất cần thiết.

Một yếu tố khác không thể bỏ qua là quản trị năng lượng. Tại May 10, doanh nghiệp đã thành lập Ban Quản lý năng lượng, áp dụng hệ thống quản lý năng lượng ISO 50001:2018 và triển khai hệ thống giám sát với 38 điểm đo đếm kết nối Smart EE. Qua đó, những tình trạng như máy chạy không tải, sụt giảm khí nén, rò rỉ hơi nóng hay thiết bị hoạt động không hiệu quả có thể được phát hiện để xử lý.

Theo ông Nguyễn Xuân Quang, tiêu chuẩn hóa hệ thống quản lý năng lượng theo ISO 50001 giúp doanh nghiệp kiểm soát tốt hơn mức tiêu thụ và nhận diện cơ hội tiết kiệm. Với các nhà máy dệt, nhuộm, những giải pháp như thu hồi nước ngưng, tận dụng nhiệt và tối ưu vận hành hệ thống hơi vẫn còn nhiều dư địa.

Quan trọng hơn, tiết kiệm năng lượng đang gắn ngày càng chặt với yêu cầu xanh của thị trường. Theo ông Quang, sản phẩm dệt may Việt Nam được xuất khẩu lớn sang các nước phát triển, nơi các yêu cầu về môi trường, trách nhiệm xã hội và sử dụng lao động ngày càng được quan tâm. Nhiều doanh nghiệp phải đáp ứng các tiêu chuẩn về môi trường, xã hội và quản trị (ESG) để chứng minh khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng.

Bởi vậy, giảm tiêu thụ năng lượng cũng đồng nghĩa với giảm phát thải. Đây không chỉ là lợi ích về môi trường mà còn góp phần giúp doanh nghiệp tham gia sâu hơn vào các chuỗi cung ứng có yêu cầu cao.

Để làm được điều đó, tiết kiệm năng lượng cần trở thành công việc thường xuyên, từ người lao động đến bộ phận kỹ thuật và lãnh đạo doanh nghiệp. Kinh nghiệm của nhiều doanh nghiệp cho thấy, không phải sáng kiến nào cũng cần khoản đầu tư lớn. Có những thay đổi bắt đầu từ việc điều chỉnh quy trình, bố trí lại sản xuất, giảm thời gian chờ, tắt thiết bị khi không sử dụng hay lựa chọn thời điểm vận hành phù hợp.