Rõ hiệu quả, sao chưa nhân rộng?

Nhà máy thép Zamil Hanel sử dụng mái che lắp kính, tận dụng ánh sáng trời để tiết kiệm điện.

Theo thiết kế, các thiết bị sử dụng năng lượng trong Công ty Thép miền Nam chủ yếu sử dụng điện lưới quốc gia cho nhu cầu sản xuất ở lò hồ quang, lò tinh luyện, lò nung, động cơ máy cán, bơm nước, quạt hút bụi, chiếu sáng... Công ty cũng sử dụng dầu DO cho máy phát điện khẩn cấp và xe vận chuyển; dầu FO, LPG cho lò nung, gia nhiệt thùng rót, thùng trung gian... Thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng, công ty đã sử dụng khí thải sấy thép phế liệu, làm giảm 30kWh điện năng trên một tấn sản phẩm thép luyện và rút ngắn thời gian nấu luyện; sản lượng điện tiết kiệm ước tính cho cả năm nay khoảng 15 triệu kWh. Công ty còn chuyển đổi nhiên liệu lò nung phôi thép công suất 80 tấn/giờ từ đốt dầu FO sang đốt khí tự nhiên CNG, góp phần hạ giá thành nhiên liệu và bảo vệ môi trường; do đó, chi phí nhiên liệu cho một tấn thép cán đã giảm 112.547 đồng/tấn.

Hiện nay, công ty đã lắp đồng hồ tổng cho các khu vực sản xuất và đưa ra định mức điện năng tiêu thụ cho từng loại sản phẩm nên việc sử dụng điện năng tại nhiều khu vực đã đi vào nền nếp và từng bước được cải thiện. Lò nung đã có hệ thống thu hồi nhiệt khói thải, gia nhiệt cho không khí cấp vào lò, giảm mức tiêu thụ dầu FO. Nhờ áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng, mức tiêu hao điện năng cho sản xuất thép của công ty đã giảm đáng kể. Từ nay đến năm 2015, công ty có kế hoạch thay bóng cao áp 205W thành bóng compact 105W cho đèn chiếu sáng đường nội bộ và khuôn viên; xây dựng kế hoạch lắp biến tần cho quạt hút bụi xưởng luyện nhằm tiết kiệm điện.

Cải tạo dây chuyền sản xuất

Với sản xuất thép cán nóng, mức tiêu hao nhiên liệu cho việc nung phôi là một trong những chỉ số quan trọng, chiếm tỷ lệ khá cao trong cơ cấu chi phí sản xuất. Có nhiều biện pháp giảm tiêu hao nhiên liệu Công ty CP Thép Thủ Đức đã áp dụng thành công hệ thống nạp phôi nóng cho cán thép, tiết kiệm đáng kể tiêu hao nhiên liệu nung phôi. Từ khi đưa hệ thống chuyển nạp phôi nóng cho cán thép vào sử dụng đến nay, công ty đã giảm 0,3% lượng cháy hao kim loại trong lò nung so với khi dùng phôi nguội, tiết kiệm nhiên liệu nung khoảng 6m3 khí CNG/tấn sản phẩm (tương đương 6kg dầu FO/tấn sản phẩm). Riêng năm 2010, với sản lượng thép cán đạt 120.000 tấn, giá trị tiết kiệm năng lượng của công ty đạt gần 8 tỷ đồng. Công ty cũng giảm chi phí nhân công, tiết kiệm xe nâng và lái xe nâng vận, giảm sức lao động cho công nhân nạp lò vì thiết bị hoạt động tự động, cũng như giải quyết vấn đề mặt bằng chứa phôi hạn hẹp của gian đúc. Sau nhiều lần cải tạo, dây chuyền sản xuất phôi của xưởng luyện thép đã đáp ứng được 70% nhu cầu phôi cho sản xuất cán, chi phí đầu tư thấp, hiệu quả kinh tế khá cao và góp phần giảm tiêu hao nhiên liệu đốt lò nung cán.

Với đặc thù của công ty là sản xuất nhiều chủng loại sản phẩm, nhiều mác thép với sản lượng mỗi chủng loại thay đổi thường xuyên theo nhu cầu của thị trường, quy trình quản lý sản xuất đồng bộ liên hoàn giúp cho việc phối hợp điều độ sản xuất được hiệu quả ở cả hai xưởng luyện và cán thép.

Để nâng cao sản lượng phôi thép và giảm tiêu hao điện năng, Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP Gang Thép Thái Nguyên) đã áp dụng các giải pháp hợp lý nhằm tăng hiệu quả sản xuất, giảm giá thành sản phẩm và giảm ô nhiễm môi trường. Nhà máy xây dựng quy trình tác nghiệp đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất của dây chuyền, sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất, bảo đảm độ an toàn cao như hệ thống cửa trượt interstop, chất phức hợp luyện kim hiệu quả cao... Những giải pháp nói trên giúp rút ngắn thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò. Nhà máy còn đầu tư máy đúc liên tục 4 dòng bán kính cong 6m với sản phẩm là phôi vuông, đại tu lò điện hồ quang 30 tấn cũ thành lò điện 30 tấn có khả năng sử dụng tỷ lệ gang lỏng và sản lượng tương đương với lò điện cũ. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% tiêu hao điện năng cho một tấn thép lỏng ở lò điện.

Như vậy, cùng với việc hợp tác kiểm toán năng lượng, tiếp thu kinh nghiệm của các chuyên gia quốc tế trong sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, bước đầu một số DN thép đã thành công trong tiết kiệm năng lượng. Tuy nhiên, việc áp dụng các giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả chưa được triển khai rộng, suất tiêu hao điện năng cho 1 tấn sản phẩm của hầu hết DN còn cao. Đây chính là thách thức trong phát triển bền vững của ngành thép Việt Nam.